Dopo oltre venticinque anni di assenza, il Regno Unito torna a produrre magneti permanenti a base di terre rare, dando vita a un passaggio simbolico e industriale di grande importanza in un settore considerato strategico per la transizione energetica e tecnologica. L’avvio del primo impianto commerciale britannico dedicato alla produzione di magneti riciclati – realizzato dal gruppo canadese Mkango Resources attraverso la controllata HyProMag – rappresenta un cambio di passo rispetto a decenni di delocalizzazione e dipendenza dall’estero. Lo stabilimento – situato a Birmingham all’interno del Tyseley Energy Park – rappresenta la prima produzione nazionale di questo tipo dalla fine degli anni Novanta, quando la filiera britannica dei magneti venne progressivamente smantellata a favore di fornitori asiatici.
Il contesto in cui nasce l’impianto è quello di una forte pressione sui mercati occidentali per ridurre l’esposizione a catene di approvvigionamento concentrate quasi esclusivamente in Cina. Le terre rare – utilizzate nei motori dei veicoli elettrici, nelle turbine eoliche, nei dispositivi elettronici e nei sistemi di difesa – sono di fatto diventate uno dei nodi critici della competizione industriale globale.
La tecnologia a idrogeno come alternativa
Il cuore dell’impianto è una tecnologia sviluppata all’Università di Birmingham e basata sull’utilizzo dell’idrogeno per il recupero dei magneti da prodotti a fine vita. Il processo – noto come Hydrogen Processing of Magnet Scrap (HPMS) – consente di separare le leghe di terre rare direttamente dai componenti magnetici senza ricorrere alle fasi ad alta intensità energetica tipiche dell’estrazione e della raffinazione convenzionali. In pratica, l’idrogeno interagisce con le strutture cristalline dei magneti in neodimio-ferro-boro, rendendole friabili e facilitando il recupero del materiale con un impatto ambientale notevolmente ridotto.
Secondo le valutazioni disponibili, questo approccio permette di abbattere in modo consistente le emissioni di CO₂ rispetto ai metodi tradizionali, oltre a migliorare i tassi di recupero del materiale. A differenza dei processi chimici basati su acidi e solventi, la tecnologia a idrogeno riduce il numero di passaggi industriali e consente di trattare i magneti senza un completo smontaggio dei prodotti di origine, come motori elettrici, turbine o dispositivi elettronici
La struttura ha una capacità produttiva compresa tra le 100 e le 300 tonnellate di magneti all’anno, a seconda dell’intensità operativa. Numeri ancora contenuti rispetto alla domanda globale, ma sufficienti a dimostrare la fattibilità industriale di un modello che fino a pochi anni fa restava confinato ai laboratori di ricerca. Non a caso, l’impianto di Birmingham viene osservato con interesse da parte di costruttori automobilistici e operatori del settore energetico, alla ricerca di forniture più stabili e tracciabili.
Sicurezza industriale e filiera europea
Londra punta a coprire entro il 2035 il 10% della domanda interna attraverso l’estrazione locale e il 20% tramite il riciclo, sostenendo questi obiettivi con finanziamenti pubblici che possono arrivare fino a 50 milioni di sterline. L’iniziativa di Mkango si colloca dunque all’incrocio tra politica industriale, sicurezza economica e transizione energetica. La scelta di Birmingham, inoltre, non è casuale: il Tyseley Energy Park offre infrastrutture industriali consolidate e una posizione strategica rispetto ai principali distretti manifatturieri delle Midlands, storicamente legati all’industria automobilistica. Dopo anni di dipendenza da fornitori esteri, il ritorno di una capacità produttiva nazionale di magneti rappresenta anche un tentativo di ricostruire competenze industriali dimenticate, favorendo occupazione qualificata e sviluppo tecnologico locale.
Al tempo stesso, il progetto evidenzia i limiti strutturali dell’Europa nel settore delle terre rare. Il riciclo, seppur fondamentale, non è sufficiente da solo a colmare il divario con la produzione asiatica, soprattutto in un contesto di domanda in forte crescita. Nonostante ciò, per governi e industrie occidentali, iniziative come quella di Mkango offrono una risposta pragmatica e credibile nel breve e medio termine.
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Un modello replicabile per la transizione energetica
Uno degli elementi più importanti dell’impianto britannico è la sua vocazione internazionale: HyProMag sta già lavorando allo sviluppo di strutture simili negli Stati Uniti e in Germania, prova che la tecnologia a idrogeno viene considerata esportabile e adattabile a contesti industriali diversi. Dal punto di vista economico, il successo dell’iniziativa dipenderà dalla capacità di garantire flussi costanti di materiali a fine vita, dal controllo dei costi operativi e dalla competitività rispetto ai magneti di origine primaria, spesso sostenuti da sussidi statali in Asia.
Resta inoltre aperta la questione della scalabilità: per incidere realmente sull’equilibrio globale del mercato, il processo dovrà crescere di ordine di grandezza. Nonostante queste incognite, l’impianto di Birmingham rappresenta un segnale chiaro di cambiamento: in un settore dominato per anni da logiche estrattive e da catene di fornitura opache, la possibilità di produrre magneti da materiali riciclati con un’impronta ambientale ridotta introduce un modello industriale rinnovato e responsabile.
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